在化工厂中，50%～70%传动设备的损坏是由于联轴器存在对中超差引起的，其直接损失是 换备件所发生的费用，间接损失则是非计划停机引起 大的停机利润损失。如何早期发现联轴器的对中误差，及时采取措施，避免损失的扩大是化工厂中一个值得严重关切的问题。 佛蒙特州红外线研究室的P.Grover和C.Kelch在“Find Equipment Misalignment Quickly and Easily”一文中提出了他们的一个新的研究成果，现介绍如下，供同行参考。 振动分析是预测联轴器不对中的技术之一，它能判断设备状态的逐渐变化趋势，但当判断一台设备是否处于不对中状态时，需要有以往很多数据及事例做参考，还要区别出是轴承、润滑油、联轴器，还是连接固定的问题，所以有 的局限性。红外照相技术则能在设备状态不佳时，将轴承、电机壳体、联轴器等过热的部位区分开来，并确定联轴器的对中误差，再结合以振动分析等其它预测技术，其效果会 好。 那么运转中的联轴器不对中时，联轴器是否会发热?发热程度如何?为此，他们组织了一个调研组，专门研究这个问题。调研组成员都是在振动分析和激光找正方面具有丰富经验的专家。 试验方案： 1.把一台10hp、3600r/min的电动机和8kW发电机利用挠性联轴器联接起来。 2.发电机载荷控制在0%、50%、100%三个挡级。 3.开始试验时，联轴器径向和轴向对中误差控制在0.0005in(0.0127mm)以内，把该数值确定为对中良好数值.4.联轴器采用六个制造厂提供的不同型号的产品。 5.使用激光找正，对中数据准确。 试验程序： 1.装入要试验的联轴器，径向和轴向误差控制在0.0005in(0.0127mm)以内(对中良好)。 2.接通电机，打开计时器。每隔1min、5min、10min，红外照相一次。 3.改变载荷为0%、50%、100%，重复步骤2。 4.电机停转，联轴器冷却到环境温度。 5.电机对中误差控制在0.01in(0.254mm)，重复步骤2～4。 6.电机对中误差从0.01in(0.254mm)起，每次增加0.01in(0.254mm)，一直增加到0.05in(1.27mm)为止，每次重复步骤2～4。7. 换另一个联轴器，重复步骤1～6。
结论(参见图)： 1.联轴器对中良好时，无论载荷如何变化，联轴器都在接近环境温度下运转。 2.对中误差增加时，联轴器温度升高。温度和对中误差呈线性关系。 3.不同型号规格的联轴器表现出的线性相关性具有不同的特征。图1给出了两种型号联轴器的试验结果。 有了以上结论，我们可以利用红外照相技术而简单地测定运转中联轴器的对中误差。 在实际生产中，设备载荷变化不大，联轴器型号规格是固定的。所以我们可以为该联轴器建立一个数据模型。 先，在每次检修前测定联轴器的温度数据，检修时测出联轴器的对中误差，按照前面提到的线性规律，只要有3～4个数据就已足够(当然数据越多，判断结论会越准确)，把这些数据绘制出线性相关性图表。这样，以后就可以在测定联轴器温度后，从图上查出联轴器的对中误差，及早采取措施，防止事故发生。