我国的联轴器主要技术经历了一个从自力更生自行研究到后来的引进学习，再到后来自主创新的长期曲折的一个过程，可以说这个过程是长期而又曲折的：从20世纪50-60年代开始我国为了配合各种机械设备的制造生产，自行研究出配套制造一些传动联结件，这些传动件功率较小，品种少，不成套。后来到了70-80年代，随着对外开放，引进一些专利技术，也进口了各种机械设备，如引进奥地利盖斯林格公司的盖斯林格联轴器，对这一技术的发展和在国内推广应用起了关键作用。进口许多大型挖泥船及其它船舶，对大功率弹性联轴器和弹性离合器的消化吸收和发展应用也起了很大作用。随后在近十几年来，各工业部门根据发展配套的需要，在原机械部机械院标准所的统一规划下开展了一系列传动联结件的标准化工作，进行了大量基础标准和产品标准的工作，为传动联结件的通用化、系列化、标准化发展打下了基础。

　　传动联轴器技术和应用发展趋势有以下几点：一是与主机、负载综合分析和配套。如工程机械、车辆、船舶动力传动，都需要传动联结件的特性与发动机和负载机械特性进行系统分析，从而进行传动联结件的不错选择。二是对传动联结件质量要求的不断提高，这就对原材料、加工与装配工艺，产品的过程和最终检验的要求大大提高。三是随着主机要求的变化以及技术发展的需要，对传动联结件的技术发展和技术开发更为重视。四是传动联结件本身的配套向专业化发展。如离合器、制动器的摩擦材料、联轴器的弹性元件，离合器、制动器的液压、气动和电器元件，甚至铸锻件、热处理和标准件均更趋专业化。

　　在国外，传动联结件的生产均以专业化为主，一般规模为中、小型，人员在数十至数百人，也有很多企业是全球性的，在世界各国有他们的生产、销售和服务网点。也有一些传动联结件公司是大集团公司的一部分。这些传动联轴器公司的共同特点是产品技术含量高，适应当前重机配套的技术需要，加工设备先进，铸锻件及液压、电器元器件配套，管理先进，注重技术开发和技术进步。国内国营专业传动联结件生产厂不多，也有一些大型冶金设备、重型设备、钢厂、电厂、造船厂有自已的工段式车间进行传动联结件的配套生产，而在汽车行业相对这些国营专业生产厂较多些。除此之外，小规模的民营企业较多，可以生产较为单一的产品。

　　多年来泊头市亿通联轴器厂一直坚持自主研发，艰苦创新，多次参加联轴器标准的制定工作。多年来一直坚持以人为本，走科技创新之路，做传动行业的带头人，近年来，我厂更是苦练内功注重加强电子化管理，加强员工技术培训学习，努力提高员工素质，企业内部强化创新精神争取成就产品质量提高，把企业做得更强，让更多的用户选择我们。

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